:随着我国经济不断发展，钢铁企业整体发展水平持续提升，钢铁企业烧结烟气中的脱硫技术越来越广泛得到关注。本文从阐述烧结烟气中的脱硫技术入手，对联合特钢公司烧结烟气中的脱硫技术工艺进行了分析。
目前，钢铁行业的二氧化硫年排放量居第二位，仅次于燃煤电力，占全国二氧化硫总排放量的10%。烧结、炼焦和动力生产是钢铁生产过程排放的二氧化硫主要来源。
其中，钢铁生产二氧化硫总排放量的60%来源于烧结工序，85%以上产生于在长流程生产工艺中，是钢铁行业SO2的主要排放源。烧结混合料点火后，在高温下烧结成型过程中产生的烧结烟气，成分复杂，烟气量波动大（±40%），温度波动大（120～180℃），含水量大（8%～13%），含氧量高（14%～18%），与燃煤锅炉烟气相比，烧结烟气的治理难度大。烧结烟气脱硫是钢铁行业减排SO2的重点。
随着近年来，我国环保形势的发展，钢铁企业中脱硫技术始终是其生产环节中重要的组成部分，脱硫技术的有效应用需要经过严密的技术选择与工艺分析，对于钢铁企业烧结烟气中的脱硫技术选择与工艺进行研究与分析就具有极为重要的环保意义和现实意义。
一、烧结烟气的特点
（一）烧结烟气的流量大、温度变化大。相对于火电厂燃煤锅炉封闭式燃烧系统烟气看，钢铁企业烧结过程是在完全开放的环境下进行的，过量的空气透过料层，进入废气集气系统经除尘后排放。由于烧结为敞开式生产，烧结机排放的烟气量明显偏大，吨矿烟气产生量达4000m3—6000m3。
其烟气温度一般在120℃—180℃之间波动，而火电厂烟气温度基本保持在150℃左右。
（二）烧结烟气成分复杂、二氧化硫浓度波动大。烧结烟气是通过燃煤熔融矿粉、熔剂等形成的粉尘、硫化物、氮氧化物等多组分混合物，烟气成分十分复杂，尤其是重金属种类多，原料中硫元素转换为二氧化硫的转换率为60%—90%，烟气中二氧化硫的质量浓度为400mg/m3—1600mg/m3。火电厂燃煤锅炉二氧化硫转换率95%，烟气中二氧化硫的质量浓度仅受煤种影响，波动相对小，稳定在4000mg/m3左右。
（三）烧结烟气水分含量大。烧结过程中，为提高料层透气性加入烧结球团，而球团生产中必须加入适量的水，导致烧结烟气中含水量大，达10%—12%，饱和温度高。而且，由于烟气中含有SO2、HCl、HF等腐蚀性气体，容易造成腐蚀问题。
二、钢铁企业烧结烟气中的脱硫技术要求
（一）根据脱硫要求进行选择。现今我国大部分钢铁企业执行的排放标准为一级排放标准1430mg/m2，然后二级的标准为2860mg/m3，与此同时三级标准为4300mg/m3。根据相关的调查反映，在我国数十家钢铁企业中有几家排放量最高的企业其二氧化硫排放浓度高于3000mg/m2，而与此形成鲜明对比的是二十家企业的二氧化硫最高排放浓度均在1000mg/m2以下。
1997年以后建成的烧结机，二氧化硫二级排放标准为2000mg/m3，三级排放标准为2860mg/m3。根据脱硫要求进行选择是一种相对现实的技术选择标准。
（二）根据有关规定进行选择。根据有关规定进行选择，主要是在我国现今的环保要求的排放标准下，绝大部分钢铁企业不用安装烟气脱硫装置也能做到达标排放，但是为进一步的提升我国的工业企业的环境保护力度，并且持续改善生态环境，在脱硫技术的选择上，我国钢铁企业应当遵循《钢铁工业大气污染物排放标准》中的有关规定。
以及遵循地方政府有关钢铁行业烧结烟气脱硫工作的指导意见，更好地配合政府全面有效治理烧结工序排放二氧化硫问题。
（三）根据原燃料进行选择。钢铁企业生产过程中使用原料的不同，需要选择不同的脱硫技术。根据原燃料进行选择，主要是由于烧结机机头废气中的二氧化硫主要来自原料和燃料，因此，钢铁企业应当注重尽量选用含硫率低的原料、燃料和熔剂等。
除此之外，在铁矿粉，特别是低硫矿粉来源保持不变的情况下，通过减少碎焦使用量，能够更有效地减少二氧化硫排放量，对同时产生的高浓度的二氧化硫烟气实施更加有效的脱硫。
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钢铁企业烧结烟气脱硝工艺的探讨
太钢烧结烟气氮氧化物超低排放技术研究
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